PVC シートの製造プロセスは実際には非常に体系的であり、配合設計、原材料の前処理、混合と可塑化、成形と加工、後処理、包装という 6 つの主要なステップに主に分かれています。-以下に、各ステップの重要なポイントを説明します。
1. 配合設計: これは生産の最初のステップです。最終製品の要求性能（強度、柔軟性、色など）に基づいて、PVC樹脂、可塑剤、安定剤、充填剤、顔料などのさまざまな原材料の種類と割合が正確に計算され、選択されます。
2. 原材料の前処理: すべての原材料、特に充填剤は乾燥する必要があります。後続の加工中に気泡が品質に影響を与えるのを防ぐために、完全に乾燥する必要があります。次に、配合比率に従って正確に計量されます。
3. 混合と可塑化: これは製造における中心的なステップです。秤量した原料をミキサーに入れ、加熱と剪断作用により十分に混合することにより、PVC樹脂が可塑化して均一な粘性流動状態を形成し、その後の成形に良好な流動性を与えます。一般的なプロセスには高速加熱混合が含まれます。-
4. 成形と加工: 可塑化された材料は、さまざまな成形装置を使用してシートに加工されます。主な方法には次のようなものがあります。
カレンダー成形: 材料を加熱し、カレンダーを使用して連続シートにカレンダー加工します。
押出成形：材料を押出機で溶融、可塑化し、金型で成形、引き抜き、カレンダー加工、冷却してシートを形成します。
5.-後処理: 最終製品のサイズと外観の要件を達成するには、成形されたシートを切断、穴あけ、印刷、表面処理 (エンボス加工やラミネート加工など) する必要があります。
6. 梱包: 最後に、完成品は切断され、ラベルが貼られ、保管と輸送が容易なように梱包されます。
